Клуб партнёров СА России: «АЛБЕС» — три десятилетия качества, проверенного практикой

В 2026 году компания «АЛБЕС», многолетний член Клуба партнёров Союза архитекторов России, отмечает 30-летие. За прошедшее время она стала одним из ведущих российских производителей решений по внутренней и фасадной облицовке для современной архитектуры, сопровождая проекты от первых эскизов до реализации на объекте.

Мы поговорили с директором по маркетингу и связям с общественностью Синельщиковой Верой Борисовной, чтобы узнать, как меняются требования к строительным системам, почему испытания продукции становятся неотъемлемой частью архитектурной практики, с какими результатами компания встречает 30-летний рубеж и какие новые задачи ставит перед собой.   

- В этом году «АЛБЕС» отмечает 30-летие. С каким главным профессиональным результатом компания подходит к этой дате?

Главный результат – сформированная производственная система, которая позволяет реализовывать сложные архитектурные замыслы. Мы сопровождаем проект на всех этапах: от первоначальной идеи и инженерной проработки до изготовления конструкций и их шеф-монтажа на объекте.

Архитекторы часто обращаются к нам с нестандартными задачами: сложной геометрией, необычными узлами или решениями, техническую осуществимость которых ещё предстоит подтвердить. Инженеры изучают замысел, подбирают материалы, рассчитывают конструкцию и определяют технологию производства. Так архитектурная концепция получает точное инженерное воплощение.

Работа продолжается и после отгрузки продукции. Наши специалисты выезжают на объекты, консультируют монтажные организации и помогают собирать сложные системы. В результате даже решение, которое первоначально кажется трудноосуществимым, удаётся воплотить с соблюдением всех технических требований. 

Именно к этому результату мы пришли за тридцать лет: накопленный опыт позволяет нам работать с самыми разными архитектурными задачами, находить решения там, где стандартных подходов недостаточно, и сопровождать проект до его реализации на объекте.

- У «АЛБЕС» есть собственная аккредитованная лаборатория. Почему для компании было принципиально создать такую систему контроля качества и подтверждения характеристик продукции?

Собственная лаборатория позволяет нам отвечать за характеристики продукции на основании доказательной базы, а не предположений. Испытательную систему создавали постепенно: подбирали и настраивали оборудование, отрабатывали методики, подтверждали достоверность результатов. Следующим этапом стала аккредитация по ГОСТ ISO/IEC 17025-2019.

Безусловно, наличие такой лаборатории – наша гордость. Это признак того, что мы способны проводить испытания на уровне всемирной практики и самых актуальных требований отрасли. Сегодня мы испытываем подвесные потолочные системы на несущие нагрузки, проверяем фальшполы, тестируем профили и прокаты на растяжение и сжатие, оцениваем прочность финишного покрытия. Для нас этот процесс – не формальность. Каждый протокол – это подтверждение того, что изделие действительно обладает теми характеристиками, которые мы заявляем.

В архитектуре слишком высокая цена ошибки, чтобы полагаться на предположения. Если заказчик спрашивает, выдержит ли конструкция определённую нагрузку, мы не отвечаем: «Должна выдержать». Мы открываем протокол испытаний и показываем цифры: когда проводились испытания, какую нагрузку выдержал образец, каким был результат. Такой разговор всегда убедительнее любых обещаний.

Собственная лаборатория также сокращает время принятия решений. Нам не приходится передавать каждый образец сторонним организациям и ждать заключения. Мы можем оперативно проверить новое решение, скорректировать конструкцию или технологию производства и повторить испытание. Благодаря этому мы можем проверять инженерные решения ещё на этапе разработки и добиваться необходимых характеристик до запуска изделия в серийное производство.

Фотографии лаборатории компании АЛБЕС»

- Насколько сегодня для архитекторов, застройщиков и заказчиков важны заявленные свойства материалов и систем, подтверждённые испытания, протоколы и измеримые показатели?

Архитекторы приходят к нам с готовыми цифрами из технического задания: им нужны определённый класс пожарной опасности, конкретная несущая способность, показатели акустики или сейсмостойкости. Каждый параметр должен быть подтверждён испытаниями и зафиксирован в документах.

Например, для облицовки путей эвакуации нельзя ограничиться словами: «Этот потолок негорючий». Проектировщику необходимо понимать, какой именно класс подтверждён – НГ или Г1, – и видеть соответствующий сертификат. От этого зависит, можно ли применять систему в конкретной зоне здания.

Это же касается и сейсмоопасных регионов. Здесь подвесной потолок должен сохранять устойчивость при расчётных колебаниях, и одного утверждения производителя для этого недостаточно. В 2026 году мы получили обновлённые сертификаты сейсмостойкости для ряда востребованных систем. В частности, для реечного потолка А38/S официально подтверждена возможность применения в районах с сейсмичностью до девяти баллов.

Для нас каждый такой показатель связан прежде всего с безопасностью людей. При землетрясении потолочная система должна выдержать расчётные нагрузки и остаться на своём месте, безусловно, при соблюдении рекомендации по ее монтажу и комплектации. 

- «АЛБЕС» работает со студентами строительных и архитектурных вузов, участвует в университетских конкурсах, приглашает молодых специалистов на практику и работу. Как компания выстраивает связь с отраслевыми вузами и почему это важно для отрасли?

Мы не ждём, что к нам придут уже полностью подготовленные инженеры и проектировщики. Поэтому начинаем работать со студентами ещё во время учёбы и даём им возможность увидеть профессию изнутри.

«АЛБЕС» сотрудничает с МГСУ и колледжем «Московия». Мы приглашаем студентов на производство, показываем, как устроен завод, как работают лазерная резка, как производят сотовый алюминий. Многие приезжают с представлением о заводе как о шумном, пыльном месте. После экскурсии это восприятие меняется: студенты задают вопросы, интересуются практикой и возможностью вернуться уже в качестве стажёров. В такие моменты сразу замечаешь, что у ребят загорелись глаза и они готовы сделать первый серьезный шаг в профессию. 

Для будущих архитекторов и проектировщиков мы проводим лекции по фасадным системам. Разбираем, как материалы ведут себя в сложных климатических условиях, каким образом проектируются узлы криволинейных фасадов. В архитектурных конкурсах студенты используют наши системы в своих проектах и на практике знакомятся с теми инженерными решениями, которые стоят за их реализацией.

Практику можно пройти в конструкторском департаменте и производственных цехах. Там студент видит весь путь воплощения идеи: от эскиза и чертежа до изготовления и шеф-монтажа. Для отрасли это принципиально важно: выпускник должен понимать не только то, как объект выглядит на визуализации, но и то, из чего, каким способом и с какой точностью он будет построен.

Сотрудники «АЛБЕС» читают лекцию в НИУ МГСУ

- Один из самых известных объектов с участием «АЛБЕС» – аэропорт «Елизово», где был создан металлический фасад. Что этот проект показывает о значении инженерных решений для безопасности и долговечности современной архитектуры?

Этот проект показывает, как инженерное решение может работать в сложных условиях и при этом сохранять выразительность. Камчатка – регион с агрессивной средой, поэтому фасад проектировался с учётом экстремальных ветровых нагрузок и воздействия вулканической пыли.

В результате была создана сложная металлическая конструкция с трафаретной печатью, рассчитанная на длительную эксплуатацию в суровом климате. Здесь внешний образ напрямую связан с инженерией: материал, крепления и конструктивная схема должны были сохранить и прочность, и визуальный эффект.

Проект «Елизово» показывает, что для нас нет «невыполнимых» архитектурных решений. Архитектор предлагает идею, а наша задача – найти инженерное решение, которое позволит реализовать её даже в самых суровых природных условиях и обеспечит долгий срок службы конструкции.

Фотографии из аэропорта «Елизово»

- В проектах вроде Ленинградского вокзала важен и внешний результат, и качество скрытых технических решений. Как вы находите баланс между архитектурной выразительностью, удобством монтажа и последующей эксплуатацией?

Мы стараемся смотреть на конструкцию глазами тех, кто будет через пять лет мыть потолки или менять лампочки. Если к панели трудно подступиться, люк неудобно открывается или крепление мешает доступу к инженерным системам, мы переделываем узел.

На Ленинградском вокзале за внешней выразительностью конструкций скрываются простые и логичные технические решения. Например, в главном зале для арок и колонн мы разработали съёмные панели. В обычном состоянии они практически незаметны, но при необходимости открываются за несколько секунд.

Это позволяет обслуживать систему пожаротушения без демонтажа крупных участков отделки и без ущерба для архитектурного облика интерьера. 

Монтаж Ленинградского вокзала 

- «АЛБЕС» регулярно работает со сложной геометрией и нестандартными проектными задачами. Какие инженерные компетенции позволяют компании браться за такие решения и что станет ключевым направлением развития после юбилея?

Наша главная гордость – люди, которые умеют мыслить объёмно. У нас нет жёсткого разделения между проектированием и производством. Конструктор, который разрабатывает узел в офисе, обязательно спускается в цех, чтобы увидеть, как его идея превращается в металлическое изделие. Благодаря такому подходу нас не пугают радиусы, конусы и другие сложные формы.

Например, на станции метро «Физтех» мы создавали колонны-факелы – конусообразные конструкции, расширяющиеся кверху. Обычный листовой металл на такой форме мог повести себя непредсказуемо. Мы выбрали сотовый алюминий, рассчитали развёртку, изготовили несколько прототипов и в итоге получили точную геометрию – без складок и волн.

Такой результат стал возможен потому, что конструктор, технолог и шеф-монтажник с самого начала работали как единая команда и понимали задачи друг друга.

Любой наш проект – это результат совместной работы специалистов разных направлений. Технолог, который за двадцать лет изучил особенности каждого сплава и по звуку станка понимает, правильно ли идёт резка. Специалист по шеф-монтажу, придумавший, как завести восьмиметровую панель в узкий проём Ленинградского вокзала. Молодой инженер, который пересмотрел привычный узел крепления и предложил более простое и надёжное решение.

Устойчивость компании определяется не должностями, а отношением к работе. Её обеспечивают специалисты, которые не проходят мимо недочётов, думают о том, как потолок будет выглядеть через пять лет и выдержит ли конструкция предусмотренные нагрузки.

Они приезжают на объекты, осматривают конструкции, проверяют их на практике, спорят и ищут решения. Эту культуру трудно выразить одной формулой, но она хорошо чувствуется и в производственном цехе, и в работе монтажной бригады. Именно она позволяет компании развиваться, работать со сложными проектными задачами и сохранять сильные позиции на протяжении тридцати лет.

После юбилея мы планируем глубже развивать акустические решения, работать с бионическими формами и расширять направление облицовок для специализированных помещений – с антибактериальными, негорючими и антивандальными покрытиями. При этом для нас важно сохранить главное: не бояться сложных задач, работать вместе с архитекторами и доводить каждое решение до реализации.